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O minério de ferro é o quarto elemento mais comum na crosta terrestre. O ferro é essencial para a fabricação de aço e, portanto, um material essencial para o desenvolvimento econômico global. O ferro é igualmente amplamente utilizado na construção e na fabricação dos veículos. A maioria dos recursos de minério de ferro são compostas de formações de ferro em bandas metamorfosed (Bif) em que o ferro é comumente encontrado na forma de óxidos, hidróxidos e, em menor grau, carbonatos.
A composição química dos minérios de ferro tem uma ampla gama aparente na composição química, especialmente para o teor de Fe e minerais associados de ganga. Os principais minerais de ferro associados à maioria dos minérios de ferro são hematita, goethita, limonita e magnetita. Os principais contaminantes em minérios de ferro são SiO2 e Al2O3. Os minerais típicos do rolamento da sílica e da alumina atuais em minérios de ferro são quartzo, caulinita, Gibbsita, diásporos e corindo. Destes, muitas vezes é observado que o quartzo é o principal mineral de sílica e kaolinita e gibbsite são os minerais de dois principais rolamentos de alumina.
Extração de minério de ferro é realizada principalmente através de operações de mineração de poço aberto, resultando em uma geração significativa de rejeitos. O sistema de produção de minério de ferro geralmente envolve três estágios: Mineração, atividades de processamento e Pelotização. Destes, processamento assegura que uma classe de ferro adequada e química é alcançada antes da fase de peletização. O processamento inclui esmagamento, Classificação, moagem, e concentração visando aumentar o teor de ferro e reduzir a quantidade de minerais de ganga. Cada depósito mineral tem suas próprias características originais com respeito aos minerais do rolamento do ferro e da ganga, e, portanto, requer uma técnica de concentração diferente.
A separação magnética é tipicamente usada no beneficiamento de minério de ferro de alto grau, onde os minerais de ferro dominantes são ferro e paramagnético. Separação magnética molhada e seca de baixa intensidade (Lims) técnicas são usadas para processar ores com fortes propriedades magnéticas, como magnetita, enquanto a separação magnética úmida de alta intensidade é usada para separar os minerais portadores de Fe com propriedades magnéticas fracas, como hematita de minerais de gangue. Minérios de ferro como goethite e limonita são comumente encontrados em rejeitos e não se separam muito bem por qualquer técnica.
A flutuação é usada para reduzir o conteúdo das impurezas em minérios de ferro de baixo grau. Minérios de ferro podem ser concentrados por flutuação aniônica direta de óxidos de ferro ou flutuação cationic inversa de sílica, no entanto a flutuação cationic reversa continua a ser a rota de flutuação mais popular usada na indústria de ferro. O uso de flutuação é limitado pelo custo dos reagentes, a presença de esacieções ricas em sílica e alumina e a presença de minerais de carbonato. Além disso, flotação requer tratamento de águas residuais e o uso de desmambulação a jusante para aplicações finais secas.
O uso de flutuação para a concentração de ferro também envolve desemagrecimento como flutuando na presença de multas resulta em diminuição da eficiência e altos custos de reagente. Desliming é particularmente crítico para a remoção de alumina como a separação do gibbsite de hematita ou goethite por qualquer agente de superfície-ativa é bastante difícil. A maioria dos minerais com suporte de alumina ocorre na faixa de tamanho mais fino (<20Um hum) permitindo a sua remoção através de desafinação. Geral, uma alta concentração de multas (<20Um hum) e alumina aumenta a dose de coletor cationic exigida e diminui a seletividade dramaticamente. Portanto, desafinação aumenta a eficiência da flutuação, mas resulta em um grande volume de rejeitos e na perda de ferro para o fluxo de rejeitos.
O processamento seco do minério de ferro apresenta uma oportunidade para eliminar custos e geração de rejeitos úmidos associados à flutuação e circuitos de separação magnética úmida. STET avaliou vários rejeitos de minério de ferro e execução de amostras de minério de mina em escala de banco (escala de pré-viabilidade). Observou-se movimento significativo de ferro e silicatos, com exemplos destacados na tabela abaixo.
Os resultados deste estudo demonstraram que multas de minério de ferro de baixo grau podem ser atualizadas por meio do separador de cinto tribo-eletrostático STET. Com base na experiência STET, a recuperação do produto e/ou a nota melhorarão significativamente no processamento da escala piloto, em comparação com o dispositivo de teste em escala de bancada utilizado durante estes ensaios de minério de ferro.
O processo de separação de minério de ferro fino eletrostático seco STET oferece muitas vantagens em relação aos métodos tradicionais de processamento úmido, tais como magnéticos ou flutuação, Incluindo:
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Referências:
